難點痛點分析
1）現場源管理計量器具配備不完善，其中車間動力箱電力儀表（三級）均為老式機械儀表，不滿足重要設備能源分級、分項考核的要求。生產管理所需的生產爐數（高、中、低）、每爐產量、每爐總耗氣量、噸耗氣量數據需要車間通過手工統計、計算后定期呈報，費時費力，企業管理者難以及時準確的掌握實際的生產及用能現狀。
2）現場對于重要工藝設備（空壓機、破碎機、浮選機、引風機、鼓風機等）的運行狀態不能實時監測（包括運行電流、電壓、功率等參數），不能實時統計單一設備能源消耗率，當能耗用能總量發生變化時，不能及時發現設備異常，保障生產穩定。
3）現場對天然氣、水等能源介質的能耗統計周期為每月統計一次，生產過程中出現重要考核指標（爐組噸耗氣量、鋁錠產品單耗）異常變化時，不能及時被管理者發現，企業能源管理缺乏能源消耗過程監控，無法及時發現生產過程中的能耗異常和偏差，企業管理者得到的數據往往是1個月統計出來的核算結果，因丟掉了過程中的大量數據而無法去分析偏差的原因。
節能效益
（1）空壓機運行可進行優化管控，減少能源浪費。
空壓站3臺90KW空壓機，兩用一備工作模式，空壓機均采用變頻控制，參數設置完全相同，加載壓力設置為0.64MPa，卸載壓力0.72MPa。系統上線運行后，發現2#、3#空壓機運行負荷不一致，3#空壓機比2#運行負荷大10kW。在相同使用工況條件下兩臺空壓機的運行狀態存在明顯差異，調整3#空壓機加載壓力設置為0.63MPa，在保證供氣量的同時使兩臺空壓機運行負荷一致，總體運行功率減少了10KW，年節約用電成本7.2萬元。
（2）優化用能結構，降低用能成本。
現場共計4臺變壓器（2臺1600KVA、1臺2500KVA、1臺315KVA），裝機容量共計6015KVA，采用容量計費方式，月基本電費15.04萬元。系統上線運行后分析發現近幾個月最大需量為2022年12月1575kW，調整按最大需量申請，每月可節省基礎電費支出7萬元，每年最少節省電費93萬。
（3）空壓機安全運行。通過報警發現2#空壓機多次超負荷報警，再通過歷史數據查詢開三臺空壓機，而且未發生負荷超限報警，向用戶反饋夏季空壓機超負荷運行會造成空壓機損壞，發現1#多次停機原因是1#空壓機超溫報警自動停機。調整空壓機壓力參數以后空壓機未出現跳停現象，整體上保障了空壓機運行安全和生產穩定。在空壓機負荷未超標的情況下發現設置三臺空壓機差異對比，長期超過一定范圍報警，根據情況調整空壓機加卸載壓力，保證三臺空壓機運行負荷相近，避免其中一臺在夏季高溫環境下損壞，保證生產正常和安全（簡單維修5000元左右，大修在5萬元左右）。
（4）除塵風機運行優化改造節能。通過智能優化節能系統歷史數據查詢，102車間有浮選機和篩分機、破碎機，從運行曲線來看，篩分機與除塵風機運行保持一致90KW滿負荷運行，浮選機單獨開啟時除塵風機33KW運行，從現場來看篩分機造成的灰塵較大。目前篩分機和浮選機與除塵風機有聯鎖，不管破碎和浮選機是否開啟，只要篩分機開啟，除塵風機就滿負荷運行，但通過觀察，大部分時間至少篩分機在運行，故篩分機單獨運行時可以適當調整除塵風機負荷，減少能源浪費。破碎和浮選機單獨運行時除塵風機的負荷分別為50KW和33KW，篩分機單獨運行時負荷可降至70KW，通過接入的浮選機和篩分機、破碎機接入的開關量信號，修改除塵風機觸摸屏控制調頻，來達到優化運行的目的，可帶來一定的經濟效益。若在篩分機單獨運行時調整除塵風機負荷設置頻率，降低負荷20KW，通過調整后的核算，20*8*100=1.6萬度電，每年產生效益1萬元。
非節能效益
（1）降低勞動強度、提高工作效率。
現場共計7臺（A~G）熔煉爐，根據熔煉爐的不同，每臺爐子每生產一爐產品，需要人工在2-4個計量點位置抄表分別記錄天然氣用量數據，然后再進行統計匯總，不僅費時而且還存在幾個計量點抄表時間差異所帶來的統計誤差，系統投運后有效解決了人工抄報問題，提高了工作效率。
（2）及時準確的掌握生產及用能現狀，提高自動化、精細化管理水平。
根據現場實際工藝狀況，按照破碎、篩分、浮選、炒灰、熔爐、鑄錠等工序進行嚴格的能耗統計分析，實時準確掌握產品能耗的組成并對工序能耗進行精準分析管理。
（3）實現對標管理，為穩步提升能耗限額要求提供依據。
利用OPC功能與現場的OA系統進行信息的互通，獲取產量數據，通過系統產品能效分析功能對現場7臺熔煉爐進行產量、能耗的關聯，直接形成單耗數據對比，快速實現熔煉爐能效對標分析，建立可量化的能效指標評價考核體系，實現管理節能。
（4）及時發現設備運行異常，降低能源消耗。
鑄錠線冷卻水泵在正常生產情況下，每天開機2-3次，每次開機約30分鐘即可滿足生產需要，通過系統的異常開關機功能，及時對超過3次開機進行報警提醒，查找冷卻水用量超標原因，降低冷卻泵能源消耗。
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